案例

沪东重机股份有限公司


沪东重机股份有限公司是中国目前生产规模最大、技术开发能力最强的船用大功率中、低速柴油机生产基地;1998年至2005年连续被评为上海市高新技术企业。 

沪东重机股份有限公司于五十年代初开始研制船用大功率柴油机。1958年成功研制出中国第一台船用大功率柴油机;1965年自行设计制造中国首台万匹机。改革开放以来,公司又引进船用中、低速大功率柴油机专利技术,先后制造出MAN-B&W、SEMT、SULZER系列等多种机型的专利产品。在保持柴油机主业快速发展的同时,又积极开发非柴油机产品,例如柴油机配件、地铁盾构和美国GE排气缸等等。

 

项目背景

沪东重机公司的发展战略中提出:“创建数字化造机示范企业,大力推进精益制造,全面提高公司的生产管理水平,进一步巩固和提升柴油机制造和管理优势。”而目前,沪东重机是典型的离散制造企业,面临着生产车间管理的诸多难点:

● 车间作业计划仍然采用人工编制,资源利用率不充分、关键设备经常冲突

● 零部件种类多、批量小、体积大且生产加工周期长

● 零部件返修多、物料质量追溯难

● 现场生产人员杂、人员资质不同(特殊工种、协力工、外包工等)、排班困难(两班两运转、四班两运转等,希望提供灵活的排班功能)

● 机床种类多、且部分机床年代比较老(非数控)

● 对信息采集方面有一定的限制

 

系统框架

沪东重机MES系统整体框架如下:

MES系统框架 

应用效果

● 实现了生产车间的透明化,提升了车间的生产效率

● 实现了生产过程相关环节的完整追溯

● 提升了产品质量 提升了设备利用率

● 实现了设计制造一体化 实现了生产过程的优化管理 

● 规范了车间作业过程,建立了车间作业标准 

 

沪东MES实施车间为数控化加工程度极高的大中件加工车间,全车间数控设备30多台,项目实施周期比较长,实施功能涉及范围广,集成需求比较高,作为信息化系统末梢的MES系统在实施的过程中,对企业业务规范的重新梳理、其它现有各系统数据的集成规范、企业整体信息化数据总线的规划都起到了极大的推进作用。

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